超高精度大型ゲートモールドベース

SIKAIDA 超高精度大型ゲートモールドベースは、2 プラテン射出成形金型用に特別にカスタマイズされており、大規模で高精度の射出成形のニーズに応えます。金型構造のサポートとして、効率的かつ安定した生産を保証します。信頼できるサプライヤーとして、SIKAIDA は中国に専門工場を持ち、研究開発、生産、テスト、アフターサービスを統合して、世界中の顧客にソリューションを提供しています。

製品詳細

1. 高精度設計基準

- 寸法精度: コア合わせ面は ±0.005 mm 以内、ガイド システムは ±0.002 mm 以内で、コンポーネントのフィット感を確保します。

・平面度：上下プラテン平行度0.02mm/m以内で、射出応力による不均一な変形を防止。

・位置精度：ガイドピラー穴位置±0.01mm、位置決めピン穴位置±0.008mmで、移動金型と固定金型の位置合わせを正確に行います。

2. 大規模構造設計

・仕様：400mm×400mmから1200mm×800mmまでの金型に対応し、主流の大型射出成形ニーズをカバーします。

- 厚さの最適化: 有限要素解析により壁の厚さを最適化し、強度と材料節約のバランスをとります。

- 強化構造: 内蔵メッシュ強化リブが射出圧力変形に抵抗し、長期安定性を確保します。

3. 高剛性ガイドシステム

- ガイドピラーとブッシュ: 表面硬化、低摩擦、高耐摩耗性を備えたSKD61素材で、耐用年数が延長されます。

・ガイド精度：4本柱ガイドのギャップ0.01～0.02mmで成形ズレを防止します。

- リセット システム: 精密なリセット ロッドにより、一貫した金型の閉鎖が保証され、スクラップ率が削減されます。

4. 高効率冷却システム

- 冷却水回路: 3D プリンティングのコンフォーマル冷却により、効率が 30% 以上向上し、冷却時間が短縮されます。

- 温度制御精度: ±1℃、製品の寸法安定性を確保し、変形を防ぎます。

- 高速循環: 最適化された水回路レイアウトにより、射出成形サイクル時間が 20 ～ 25% 短縮されます。

5. 精密位置決めおよびクランプシステム

・位置決めシステム：位置決めピンとブッシュのはめあい精度はH7/g6で、正確な位置決めを保証します。

・クランプ機構：緩み止め設計の高強度ボルトにより均一なクランプ力を確保し、金型の損傷を防ぎます。

- 安全保護: 内蔵リミットスイッチが誤操作を防止し、生産の安全性を確保します。

コア機能

1.超高精度：国際的な先進レベルに達し、高精度製品の要件を満たします。

2. 強力な安定性: 最適化された設計と材料の選択により、高強度の生産に適しています。

3. 高効率と省エネ：生産サイクルを短縮し、生産効率を向上させます。

4.耐久性：耐摩耗性と耐食性が高く、交換コストを削減します。

応用分野

超高精度大型ゲートモールドベースは、自動車内装、家電筐体、エレクトロニクス製品などの大型精密射出成形用途に幅広く採用され、さまざまな業界の高品質な生産を支えています。

製造工程の紹介

1. 設計解析とシミュレーション

- 構造、熱伝導、射出成形プロセスのCAEシミュレーションにより、合理的な設計が保証されます。

- 金型流動解析により水路が最適化され、成形欠陥が予測されます。有限要素解析により強度と剛性を検証します。

2. 精密加工工程

- 荒加工（CNC門型フライス盤、精度0.1mm）→仕上げ加工（高速CNC、Ra≤0.8μm）。

・特殊加工（複雑な曲面の放電加工）＋精密研削＋手仕上げにより精度を確保します。

3. 熱処理と表面処理

温度処理(HRC28～32)、表面硬化(ガイドピラー、ブッシュHRC48～52)、防錆処理により耐錆性が向上します。

4. 精密組立・デバッグ：超音波洗浄→精密組立→三次元測定機（CMM）検査→T0試作を行い、精度と安定性を確保します。

開発傾向:

1. インテリジェントな統合

超高精度大型ゲートモールドベースにはセンサーが埋​​め込まれており、リアルタイム監視が可能です。 AI はプロセスパラメータを最適化し、機器のメンテナンスを予測し、ダウンタイムコストを削減します。

2. 積層造形イノベーション

コンフォーマル冷却と一体成形による 3D プリンティング。トポロジーの最適化により軽量化（30％軽量化）を実現。

3. 高効率生産技術

迅速な型締め (金型交換時間の 50% 短縮)、自動生産ラインへの適応、およびビッグデータに基づくプロセスパラメータの最適化。

よくある質問:

Q1: 超高精度大型ゲートモールドベースの主な材質は何ですか?

A1: モールドベースの主な材料は、高品質の炭素構造用鋼 45# または 50# です。ガイドピラーとブッシュにはSKD61やSUJ2などの軸受鋼を使用。一部のハイエンドアプリケーションでは、プリハードン金型鋼 P20 または 738H が使用されます。

Q2: モールドベースの一般的な製造サイクルは何ですか?

A2: 複雑さと規模に応じて、製造サイクルは通常 15 ～ 45 日です。標準モールドベースには 15 ～ 20 日かかりますが、非標準のカスタマイズされたモールドベースには、設計、加工、熱処理、組み立て、テストの全プロセスを含めて 30 ～ 45 日かかります。

Q3: モールドベースの精度と安定性を確保するにはどうすればよいですか?

A3: 精度は以下の対策によって確保されています。 ① 厳密な熱処理プロセスにより材料の安定性が確保されます。 ②精密加工設備により加工精度を確保。 ③ 完全な試験システムにより最終精度が検証されます。 ④防錆・防食処理により長期の精度を確保します。

Q4: 超高精度大型ゲートモールドベースはどのような射出成形プロセスに適していますか?

A4: 高圧射出成形、低圧射出成形、二色射出成形、IMD（インモールド加飾）などの各種射出成形プロセスに適したモールドベースであり、特に高い外観品質と精密な寸法精度が要求される製品に適しています。

Q5: モールドベースのメンテナンスとメンテナンスはどのようにすればよいですか?

A5: ① ガイドピラーとガイドスリーブの潤滑を定期的にチェックし、適時にグリースを追加してください。 ② 型枠を清潔に保ち、残った接着剤や破片を適時に取り除きます。 ③ 定期的に精度をチェックし、異常が見つかった場合は適時に調整します。 ④ 長期間使用しない場合は、防錆油を塗布し、保管してください。