鋭い洞察力と的確な指導力で、金型の品質ディフェンスラインを確立します。

金型製造の分野では、精度は企業の強みを測る最も重要な基準です。そして、あらゆる金型とあらゆる部品がマイクロメートルレベルの公差を満たしていることを保証するのは、まさに恒温測定チャンバーに隠された「業界の目」です。最近、試験センターは新たな技術アップグレードを完了し、一連の国際的な先進的な試験装置の導入は、同社が金型製造プロセス全体にわたる品質管理能力において新たなレベルに到達したことを示しています。

本格的な測定を可能にする先進の設備

温湿度管理された三次元測定室へ入室シカイダ、 複数高精度測定機静かに営業中です。これは金型が工場から出荷される前の最終チェックポイントであるだけでなく、研究開発から加工、組立までの全工程を貫く「品質判定」でもあります。

超高精度三次元測定機：工場には、最大許容指示誤差［比精度例：1.8+L/300μm］に達する高精度ガントリー式三次元測定機を設置しています。 KQ5152のリアパネルやドアのインナーパネルなどの大型のカバーシート金型の場合、この装置はワンクリックでプログラムでき、数百のキーポイントの測定を自動的に完了し、カラフルな偏差比較クラウドマップを生成するため、肉眼では見えない微細な誤差を隠すことが不可能になります。

ポータブルレーザートラッカー：自動車のサイドパネルやドアフレーム全体などの大型モジュールや、現場での金型組立工程における空間位置検出のために、検出センターにはポータブルレーザートラッカーが装備されています。 「可動定規」のように機能し、組立現場で大型金型の平行度、直角度、隙間閉まり具合などをリアルタイムに測定できるため、組立・デバッグサイクルを大幅に短縮できます。

ブルーライト 3D スキャニング システム: 複雑な表面や深い空洞の検出では、従来の接触ベースの測定では死角となることがよくあります。非接触青色光スキャン システムを導入することで、検査担当者はわずか数分以内に金型表面の何百万もの点群データを取得でき、複雑な自由曲面のフルサイズで迅速な「物理検査」を実現できます。特にリアフェンダーなどの深く伸びた部分のリバウンド補正効果の検証に最適です。

検出データは数値に基づいて製造プロセス全体で実行されます。

ハードウェアは基盤であり、ソフトウェアは魂です。当社の検出装置は単なる個々の機器ではありません。デジタル品質管理システムを通じて、相互接続されたインテリジェントな検出エコシステムを形成します。

機械内測定と閉ループ フィードバック: 一部の高精度マシニング センターには、機械内測定ヘッドが装備されています。荒加工後に機内計測を自動で行い、実測データに基づいて微細加工時の加工経路をリアルタイムに補正することで、「加工→計測→補正」のクローズドループ制御を実現し、初期不良品を削減します。

デバッグ用のデータ クラウド チャート: 3 座標測定の結果は、もはや単なるデータ テーブルではありません。検出システムによって自動的に生成される 3D クロマトグラムは、金型のどの領域が厚く (赤色)、どの領域が薄い (青色) かを視覚的に表示できます。これに基づいて、フィッター技術者は目標を絞った調整とデバッグを実施し、経験に基づいた「ブラインド調整」をデータドリブンな「精密な調整」に変換します。

ライフサイクルトレーサビリティ: 製造された金型ごとに、専用のデジタル測定ファイルがあります。鋳物のブランク許容値の初期検査から、加工段階での限界寸法管理、そして最終検査での最終フルサイズレポートに至るまで、すべてのデータが体系的に記録され、品質のライフサイクル全体にわたるトレーサビリティが可能になります。